高速鋼的含碳量普遍低于1.0%，盡管一般而言，模具鋼的碳含量越高，耐磨性越佳。然而，高速鋼的這一特性有其特殊原因。

采用常規熔煉方法（如電爐、電渣）生產的高速鋼，碳化物偏析現象嚴重，且難以消除。為了降低或盡可能減少碳化物偏析帶來的不良影響，常規熔煉高速鋼的碳含量通常被控制在0.8%至1.0%之間。并非不想提高碳含量，而是實際操作中難以實現。僅粉末高速鋼能夠通過特殊工藝消除嚴重的碳化物偏析，因此其碳含量可達2.3%。

鈷元素在高速鋼中扮演著重要角色，它能增強淬火時的二次硬化效果，提高紅硬性，從而增加高速鋼的耐磨性和耐高溫性能。然而，當鈷含量超過10%時，會削弱高速鋼的韌性和強度。因此，高速鋼的鈷含量通常不超過10%，多數在8.5%以內。PM60粉末高速鋼是個例外，它追求高耐磨性和紅硬性，鈷含量達到10.8%。而PM30粉末高速鋼則通過添加8.5%的鈷來提高耐磨性和紅硬性，同時保持良好的抗崩裂性能。

值得注意的是，即使不同鋼廠生產的M2高速鋼合金成分含量相同，且熱處理工藝一致，其抗氧化能力也可能存在差異。這是因為模具鋼的質量不僅取決于合金成分，還受到冶煉工藝和冶煉設備的影響。就如同同一品牌生產的同一款車型，國產車和進口車的質量也可能有所不同。因此，不能簡單地認為合金成分相同的模具鋼使用效果就相同。

模具鋼中的合金成分并非越高越好，而是需要科學配比。過多的某一元素可能會對模具鋼性能產生負面影響。例如，高速鋼中的釩合金雖然能增加耐磨性和提高紅硬性，但僅增加釩含量反而會降低高速鋼的硬度和耐磨性。研究表明，在鎢系高速鋼中，每增加1%的釩含量，需相應增加0.15%至0.2%的碳含量，以保持釩和碳的恰當比例。若只增加釩含量而不增加碳含量，將導致碳含量不足，使高速鋼無法淬硬，從而降低其硬度和耐磨性。